10月11日，井下作业公司连续油管作业1队在泸203H12-2井施工中，“一趟管”成功钻除24支桥塞。自2023年9月，首次使用“一趟管”钻塞作业技术以来，该工艺已成功使用99井次、钻除桥塞2703支，累计节约工时2500余小时，创效超千万。
十余年前，在长宁国家级页岩气产能示范区建设中，井下连续油管作业公司就开始从事钻塞施工。当时的机械桥塞主要以合金结构组成，单支磨鞋仅能钻除3到5支复合桥塞，钻除时纯属“硬碰硬”，单个桥塞钻除效率较低，且磨鞋损耗大。随着技术的不断更迭，如今的井底桥塞材质已全面升级为可溶桥塞，大范围采用橡胶、镁铝等溶材质，单只桥塞钻磨时间缩短至半小时以内甚至几分钟，极大提升了单个磨鞋的钻塞效率。然而，针对可溶桥塞钻磨过程中可能出现的胶状物卡钻风险，仍需钻磨4到6支桥塞后再进行一次短起下，确保井筒内碎屑充分带出，确保井筒清洁，在一定程度上影响了施工效率和建产周期。
思想先导技术随行
如何不断提高钻磨桥塞的效率，达到提速增效的目的，一直是井下连油公司的课题。他们结合钻井“一段一策”“一趟钻”的经验，提出桥塞钻磨“一趟管”的思路，2023年9月在威204H62平台首次付诸实践，在模拟计算威204H62-6井钻磨过程中可能遇到的各种问题，对各井段、各种工况情况下的钻速、泵压、排量等进行详细策划，对长时间钻磨工具高温、长水平段易锁定、碎屑上返困难等作出周密安排，耗时22小时，钻磨可溶桥塞16支，最大下深4624米；与相邻的5井相比，节约时间19小时。首次“一趟管”的成功，彻底打开了新的技术思路，随之，《高温高压深井连续油管“一趟管”钻塞作业技术研究》成功申请川庆科研课题。
装备升级施工高效
连续油管“一趟管”技术，其核心是采用一根超长连续油管配合专用井下工具组合，以实现高效、一趟式作业，避免起下钻换工具和频繁短起下，造成油管疲劳增加和时间浪费。因此，高性能连续油管、PDC磨鞋、等壁厚螺杆钻具、配套降阻剂等，都是超深井、高温高压井环境下的施工能力、效率和安全性的重要保障。为验证国产油管性能，井下连油公司在双鱼132井，使用国产首盘9100米1.75英寸连续油管下深7460米，在超深井油气开采技术领域实现突破，为实现国产化、降低油管成本进行了有益实践；为优化钻压、排量，提高降阻性和返排性，他们自主研发了“连续油管钻磨自动配液装置”，可根据施工需求实时调整降阻剂比例，配制不同浓度的降阻剂，实现“边钻边配”，进一步提高了施工灵活性和有效性，减少卡钻风险、提高携屑效率、确保施工安全与成功率。
技术迭代精细管控
随着压裂技术不断迭代升级，井内段间距越来越小，精细度越来越高，施工井桥塞数量显著增多，为连续油管钻塞作业带来了新的挑战，也为技术突破提供了实践平台。井下连油公司经过深入摸索，总结形成了一套成熟的钻磨技术和配套的工艺措施，“一趟管”钻磨桥塞个数不断突破，并在足201H20-4井，创井口压力45MPa，67小时一趟管磨桥塞32支的川渝地区纪录。针对高压、多桥塞井况，该公司制定了“连续油管钻磨桥塞技术规范”，显著降低油管疲劳断裂风险，保障了高压钻塞安全；围绕数字化连续油管体系建设，配备了LG680-60-7000数字化连续油管装备，其“自动巡航模式”可实现油管滚筒压力随动控制、注入头张紧和夹紧压力自动调节，能够完成井身结构自适应控制，配备的遇阻/卡自动停机功能，能有效提升现场施工时效，降低事故复杂率。
跟随勘探开发不断向更深迈进的步伐，井下连油公司通过工具升级、工艺优化和设备革新，实现了钻塞作业的高效安全进行。如今，单趟钻塞段数从早期的4到5支提升至32支，有效减少短起次数40%以上，提高钻磨时效20%，在保证安全的前提下，显著提升了生产效率，为油气勘探开发提供了强有力的技术支撑。
未来，该公司将继续聚焦技术创新，持续推进数智化技术在连续油管作业中的应用，深入探索连续油管装备自动化技术升级，全面提升连续油管数智化作业能力与井控安全，进一步提升智能化、绿色化水平，持续巩固国内连续油管作业的领先地位。
