4月29日，鄂尔多斯盆地合探**井现场传来捷报，长庆固井公司采用自主创新技术顺利完成井深4030米气探井固井作业，一级、二级水泥浆均按设计返出井口。这是该公司“高承压分级注水泥器+特种低密度水泥浆”技术组合在风险探井的再次成功应用。

“这套技术既破解了高压气井漏失难题，又节省了约12小时的作业时间。”该公司第二项目部技术负责人一边紧盯压力表数据，一边介绍着技术创新取得的新成效。传统固井工艺水泥返高不足、水层固井质量欠佳，导致油气井井筒完整性受到挑战，后续顶部作业虽能一定程度解决问题，但水泥、车辆成本上升的压力越来越突出。面对挑战，该公司组建技术专班，深入剖析工程难点，提出“分级固井+特种低密度水泥”解决方案根治漏失难题，高承压分级注水泥器突破75MPa承压极限，特种低密度水泥浆密度降至1.10g/cm³，配合抗水侵水泥浆形成的“动态防渗膜”，有效阻隔地层水窜扰。技术应用以来，水泥返高合格率、一次封固合格率均达100%，顶部补救作业频次同比下降60%。

技术创新成果在重点区块显现规模效益。陇东页岩油区块采用新体系后，固井合格率提升7.3个百分点至96.7%；苏里格气田二开井水泥返高实现设计达标率100%，配合数字化监控平台，作业时效提升25%。据统计，截至目前该公司已减少补救作业127井次，直接节约成本635万元，通过缩短建井周期创造综合效益超千万元。“我们正构建固井质量全生命周期管理模型。”该公司总工程师吴阳表示，新一代智能分级注水泥器已进入“十五五”研发立项，旨在通过井下传感器实时反馈密封状态。同步研发的纳米自修复水泥材料，有望进一步延长井筒服役年限。这些创新不仅夯实了老井稳产基础，更为页岩油、煤层气等非常规资源开发提供了关键技术保障。

数据显示，该公司固井质量合格率连续18个月稳定在97%以上，近三年大幅度减少了“被动补救”带来的水泥原材料消耗。随着国家能源安全战略深入推进，这套兼具经济性与可靠性的技术体系，正成为保障鄂尔多斯盆地油气勘探开发的重要技术支撑。（长庆固井/邹川 李万东 郭旭亮）