本报讯（特约记者 赵明锐 通讯员 黄朝齐 袁铖）“经过100天的试运行，两套智能系统已经能充分满足生产运行需要。装置就像加装了智能驾驶功能，可实现自适应调整参数。”5月22日，在天然气净化总厂大竹分厂，工艺技术员邓苏恒谈起新建的实时优化系统（RTO）与先进控制系统（APC）满眼兴奋。

据了解，天然气净化总厂目前主要采用集散控制系统（DCS）控制调整生产工艺参数，虽然实现了部分基础控制回路的自动化，但仍以单回路和简单串级控制为主，不能自动优化装置运行参数，需要操作员工随时关注、及时干预。此外，部分生产运行关键参数不易直接测量和计算，无法有效指导生产运行，导致操作平稳性较差、能源消耗偏高等。

2022年，天然气净化总厂组建技术攻关团队，分阶段在大竹分厂脱硫、硫黄回收装置试点建设APC、RTO系统。

团队先后梳理采集生产数据2350条，调用关联点位105个，并搭建RTO“数据＋机理”双驱动模型，通过大量“投喂”相关数据，训练数据模型，提高了处理运行指标与复杂工艺参数的能力。

在得到与生产实际相符合的输出结果后，团队又在DCS系统架构上部署近400个RTO及APC关联点位组，让系统检测到原料气变化时能自动计算出当前工况下生产装置最优运行参数，并与APC、DCS直接联动、反写，完成控制闭环，成功实现净化行业首次工艺操作由人工干预转为模型驱动。

经过试运行，脱硫溶液循环量降低11%，全年预计节约1321吨标煤，装置综合能耗下降7.7%，装置运行更加平稳。

目前，天然气净化总厂正立足APC、RTO系统深入探索“黑屏”操作模式，让员工不再紧盯参数变化曲线，而是更加关注生产报警信息闭环等本质安全事件的处置，力争实现净化装置由智能驾驶向无人驾驶升级。