“原本需要4人5天时间完成的物料装配工作，现在只需2人2天就能完成。”9月13日，长庆固井公司靖边干混中心调度员王锦祥对升级后的干混设备管理控制系统赞不绝口。

今年，长庆固井公司全力推进数字化转型智能化发展，在靖边干混中心搭建“监控+控制+采集”于一体的中控中心，实现了对现场的人员、生产、设备、物料动态全过程立式追溯，对仓储、混配、生产等基本环节自动化和高效化管理。目前该中心已实现日混水泥量平均280吨，日出库水泥量最高330吨，混配质量和能力大幅提升，能同时服务保障10口井的气完井用灰。

建设智能仓储 省时省力

“现在仓储共3层，袋装物料由过去的最大存储量200吨提升至现在270吨，有效利用了空间资源，降低了作业强度。”靖边干混中心负责人李飞介绍。

此前，仓库中的物料进出全部依靠人力。物料入库前，装卸工需要预留大约1小时准备时间，确认物料存放位置，才能用叉车进行作业。

长庆固井公司以数字化破局，将WMS、WCS等多个系统的数据贯通融合，解决了原材料物资和硬件设备“一体化”系统不能同时运行的难题，实现了立库区、地堆区、缓存区整体袋装、桶装物料存储自动化、智能化管理，确保物料先进先出、管理标准化，账实一致率达100%。

随着靖边干混中心智能仓储建成运行，原材料仓储面积较原来减少约50平方米，整体库容较之前提升了35%。原材料仓储作业模式也由传统的“人找货”，升级为智能化的“货找人”，整体作业效率较以前提升两倍以上。

建成自动化混配系统 下单即产

“我们把罐区所有的远控阀门更换为手自一体阀门，可以实现‘远程+本地’双操作，并将以前的气控方式改为电控方式，作业自动化程度大幅提高。”操作员高小强介绍，靖边干混中心混配系统界面可以进行阀门开合，设定罐内压力、灰量吨位等参数。只需鼠标点击，即可实现取料、混配、转运至成品罐的自动化操作、自动化混拌。

“完井高峰期，需要立即装灰上井，但有时会出现灰还未配好等情况。有了这套混配系统，不仅提高了工作效率，效益也增加了。”GJ12214队下灰车驾驶员马强说。

保障生产组织是固井的关键。除了常规井，靖边干混中心还负责壳牌、道达尔对外项目，以及特殊井的混配任务。水泥的高质量混配是保障甲方生产的关键。

今年，该公司重新规划干混中心的原料区、辅料区、混拌区，采用内外双流程设计，两套混拌流程可同时作业。拌区的每具罐均安装四柱称重传感器，混拌罐称重误差小于10千克。在原料区和辅料区设置卸料过滤装置和取样口，化验长期存放的水泥，随时掌握储存原料的质量，避免不符合要求的原料进入固井作业流程。

目前，靖边干混中心的混拌能力可达到每小时30方，年混拌能力预计约为7.4万吨，年出库量突破10万吨，成品储存能力可达到900吨。

“随用随配，自动混配技术提高了装灰效率，降低了固井综合成本。”干混中心副主任沈小刚说。

打造中控中心 智能管控

“把原来的工控机操控模式升级为‘服务器—客户端’模式，可以全方位监管各类自动化固井设备的运转状态、完好状态、作业状态、生产进度。”长庆固井公司第三项目部设备管理员刘晨磊在月度例会上汇报。

近年来，为满足固井高质量发展需要，长庆固井公司广泛运用物联网、信息化、智能化技术，积极融入“互联网+”建设，建立干混中心（固井）装备SCADA系统。各级管理层可通过SCADA系统集成数据采集和监视控制系统监测干混中心自动化固井设备的运转状态。

“市场有多少，我们就产多少。从通知单下达到生产执行、装灰上井的全过程，我们通过数字化管理手段监测分析干混站的作业状态和生产进度，‘粮草’保障不成问题。”长庆固井公司第三项目部经理杨晨说。

靖边干混中心完成数智化系统建设后，全中心设备设施数字化率由50%升至82.1%，场区域监控、采集信息数字化率由80%上升至100%，实现了重要生产单元参数全面采集、工艺关键环节远程控制、生产要害部位视频监控。

让干混中心运行更智慧，是长庆固井公司大力实施数字赋能战略的结果。自动化干混中心全面投入运行，必将给公司带来更多的效益。（川庆钻探长庆固井公司 赵震宇  郭旭亮）