“原本需要4人5天时间完成的物料装配工作，现在只需2人2天就能轻松完成。”8月8日，长庆固井公司靖边干混中心调度员王锦祥对升级后的干混设备赞不绝口。这是自今年该公司推进数字化、智能化发展，在靖边干混中心搭建“监控+控制+采集”于一体的中控中心，对现场人员、设备及物料进行动态管控和全过程追溯，真正做到了仓储、混配、生产全流程自动化后所带来的直观变化。目前，该中心日混水泥量平均280吨，日出库水泥量最高330吨，混配质量和混配能力大幅度提升，能同时服务保障10口井的气完井用灰，真正实现了生产运行上台阶。

智能仓储 让装卸“省时省力”

“现在仓储共3层，袋装物料由过去的最大存储量200吨提升至现在的最大存储量270吨，有效利用了空间资源，降低了作业强度。”干混中心负责人李飞这样介绍。之前，该公司的仓库物料进出全部依靠人力，当物料准备入库时，装卸工要预留出大约1小时的时间来准备以确认物料存放位置，最后才能使用叉车进行作业，工作繁重又繁琐。

现在，智能仓储带来运作模式的变革。该公司将WMS、WCS等多个系统的数据贯通融合，解决了原材料物资和硬件设备的脱节问题，实现了立库区、地堆区、缓存区整体袋装、桶装物料存储管理的自动化和智能化，具有物料先进先出、管理标准化等特点，并且账实一致率达100%。

在干混中心智能仓储建成运行后，原材料仓储面积较原来减少约50平米，整体库容较之前提升了35%。原材料仓储作业模式也由传统的“人找货”升级为智能化的“货找人”，整体作业效率较以前提升两倍以上。

自动化混配 实现“下单即产”

“我们将罐区所有的远控阀门更换为手自一体阀门，可实现‘远程+本地’双操作，并将以前的气控方式改为电控方式，减少气管线使用和故障的发生，作业自动化程度大幅提高。”据操作员高小强介绍，目前干混中心混配系统界面可以进行阀门开合、罐内压力、灰量吨位等各项参数设定，只需鼠标轻轻一点，即可实现取料、混配、转运至成品罐的自动化操作、自动化混拌，整个流程更加简洁且高效。

“完井高峰期，需要立即装灰上井，但有时候会出现灰还未配好等情况，现在有了这套混配系统，我们不仅可以按时到井，工作量效益也增加了。”GJ12214队下灰车驾驶员马强由衷赞叹。

保障好生产组织是固井的关键。除满足常规井需求外，靖边干混中心还负责为壳牌、道达尔等外部项目及特殊井提供混配服务，高质量的水泥混配是保障甲方生产、提高固井质量的关键环节。今年，该公司对干混中心的原料区、辅料区、混拌区重新规划，采用内外双流程设计，两套混拌流程，可同时进行作业，在拌区的每具罐均采装了四柱称重传感器，经多次比对，其混拌罐称重误差在10公斤以内。在此基础上，为保证固井质量，在原料区和辅料区同时设有卸料过滤装置和取样口，对于长期存放的水泥进行化验，随时掌握储存原料的质量，避免了不符合要求的原料进入固井作业流程中。

目前，该站混拌能力可达到30方每小时，年混拌能力预计在7.4万吨左右，年出库量已突破10万吨，成品储存能力可达到900吨。“随用随配，自动混配技术在提高了装灰效率的同时，还降低了固井综合成本。”干混中心副主任沈小刚说。

中控中心 打造“最强大脑”

“把原来的工控机操控模式升级为服务器-客户端模式，可以对各类自动化固井设备的运转状态、完好状态、作业状态、生产进度进行全方位监管。”第三项目部设备管理员刘晨磊在月度例会上这样汇报。

数字赋能，万物互联。近年来，为满足固井高质量发展的需要，长庆固井积极开展“互联网+”建设，建立干混中心（固井）装备SCADA系统，集成数据采集和监视控制，确保干混站自动运转。

“市场有多少，我们就‘吃多少’。从通知单下达到生产执行到装灰上井全过程，我们通过“数字化”管理手段，监测和分析干混站作业状态和生产进度，‘粮草’保障不成问题。”第三项目部经理杨晨自豪地说。

自该站完成“数智化”系统建设后，全中心设备设施数字化率由50%升至82.1%，场区域监控、采集信息数字化率由80%上升至100%，实现了重要生产单元参数全面采集、工艺关键环节远程控制、生产要害部位视频监控。

让干混中心运行更“智慧”，是长庆固井公司大力实施数字赋能战略的结果，伴随着自动化干混中心全面投入运行，未来必将带来更多惊喜。（长庆固井/赵震宇 郭旭亮）