智能化管线助力提质增效.jpg

     公司智能化管线管理系统建设2014年8月正式启动，经过试点和推广，11月20日通过了集团公司整体验收。该系统凝聚了公司40多年的管道管理经验，在管道数字化管理、完整性管理、运行管理等方面发挥了重要作用。目前系统共有用户5686人，日均用户访问量达598次。                 

　　集成“高” 融合“深”

    “建设智能化管线管理系统的关键是要确保系统好用，公司生产方面的信息系统有几十个，无论是管理者还是基层员工使用起来都不方便，我们要在系统的建设中实现信息系统的高度集成，把它建设成为公司生产营运唯一平台。”信息化管理处处长张微波在智能化管线建设项目例会上说道。

    系统以管道完整性为基础，围绕输油运行、运维保障、应急响应三条主线建设，在实现总部六大功能模块的基础上，与在用的生产运营、应急指挥等系统进行了集成，最终完成了巡线管理、异常管理等31项公司特色功能的建设。其中，领导驾驶舱实现了运销统计、管道运行等信息的综合展示和挖掘分析，为公司各级管理人员快速全面掌握企业运营状况提供“一站式”决策支撑；自主创新的可视化应急通信指挥系统将工业电视、视讯会议、移动视讯通过业务云架构融合互通，实现了移动手机用户群同步接听下的一键式追呼、强呼等调度功能。

    系统的建设推动了现有信息系统由孤立分散向集中集成的方向转变，实现了对管线安全风险的有效预防、监管和应对处置的闭环管理，构建公司日常生产运营应急并线管理、管控与执行闭环反馈的工作平台。

　　数据“全” 管理“细”

    通过系统建设，首次全面摸清了长输管线基本数据，系统调绘了管线周边环境数据，弄清了管线交叉空间位置关系。试点和推广期，完成了42条5937公里长输管道、4391公里站外光缆及715.94公里外电线路的勘测，累计入库数据约100万条，覆盖了管道沿线88座输油站库、168座阀室及8764处穿跨越，绘制采集了24798.9平方公里高清影像。为了确保系统数据的全面性、准确性和及时性，公司举办了系统数据采集维护培训班，组织开展数据标准治理项目，全面提升系统数据　　质量和业务规范性。

    目前，在智能化管线管理系统中，公司所属管道本体及附属设施数据、自然保护区、抢险资源、维修抢修队伍等信息清晰可见。利用系统可以对高后果区进行分析，识别管道风险，实现第三方施工、打孔盗油等日常业务的在线管理，提高了管道日常管理水平；通过对管道占压、设备故障等异常事件的全闭环管理，提高了异常事件的关注度和处理效率；目前，巡线管理人员1700余人，日均巡线里程11000多公里，实现了对公司所辖管道的全线覆盖，有效降低了打孔盗油次数。

　　隐患“清” 响应“快”

    智能化管线实现了对隐患的分类、分级和定位管理，用户可以及时了解隐患的分布、治理动态、周边环境信息，一旦发生突发事件，能够迅速进行定位，掌握周边环境和管道埋设信息，查看现场视频监控影像，查清周边应急资源分布。

    2017年12月3日，大武支线发生了外管道原油泄漏事件，公司启动应急预案，位于徐州基地的应急指挥人员通过智能化管线系统迅速获取了事发段管道信息及周边资料，为应急处置决策争取了宝贵的时间。公司副总经理高金初给予了“在指挥室看系统比现场还更了解、更清楚周边全局情况”的评价。两年来，历经甬沪宁白沪线、挂车河等数十次应急实战应用，系统不断得到完善改进，公司应急能力显著提升。

    此外，系统还能通过多种途径进行风险预警。如水电气雷预警模块通过大数据方式，整合分析在役管线周边气象资料，已为公司抗洪抢险完成台风及地质灾害预警40余次，气象及雷电预警100余次。机泵故障诊断实现了对塘沽油库7台输油泵及给油泵的数据采集与监测，累计出具诊断评估报告21次，跟踪发现设备故障隐患6次。