保卫长江，我们在行动
6月2日，经过半个月加药曝气预处理和反应池污泥驯化，普光分公司天然气净化厂公用工程车间成功处理装置检修清洗污水640立方米。
据公用工程车间技术组组长杨兆洞介绍，这次他们处理的污水主要来自第二联合装置检修施工。与以往明显不同的是，由于检修流程得到优化，这次检修产生的污水量大大减少，他们今年污水处理压力显著缓解。
普光气田位于巴山腹地，处于长江上游，区域内林深木茂、河流众多，生态极为敏感。作为用水大户，普光分公司天然气净化厂严守生态底线，通过不断优化流程、技术革新等手段，严管各生产用水环节，做到节约用水、循环用水、少产生污水，真正像保护眼睛一样呵护一方水源，像对待生命一样对待生态环境。
优化工艺流程，装置清洗污水大减
5月15日，按照生产计划，天然气净化厂第二联合装置检修工作完工。参与该项目的孔祥丹统计发现，此次检修，共接收除臭钝化液1250立方米、一次水洗液1100立方米，接收的污水总量相比以前减少650立方米，减少比例达21%。
“我们对原先的清洗方案进行优化调整，对检修水进行了清污分流，对达到使用条件的化学药剂进行重复使用，所以产生的污水总量减少了。”孔祥丹说。
天然气净化厂联合装置检修产生的污水，是普光气田污水主要来源之一。这类污水成分复杂，不仅含有硫元素，还含有其他化学成分和悬浮物，处理难度极大。“我们检修时少用一点水，就能实实在在给企业减轻一点环保压力。”孔祥丹说。
在清洗急冷水系统时，检修人员按照新的清洗方案，将清洗药剂回收后再次使用，逐步减少剩余单体设备的药剂使用量。在清洗122系列脱硫主系统后，检修人员统筹安排清洗时间，利用胺液转液线将化学清洗残液用于另外一个系列装置的清洗作业。通过对清洗流程优化，共减少产生化学污水340立方米。
孔祥丹介绍，他们还优化停工装置炉水改造技术实现了炉水回收再利用，利用酸水进罐区改造线实现了检修水清污分流，这些做法都直接有效减少了污水排放量。
强化动态管理，蒸汽利用率不断提高
天然气净化厂运行中所需的大部分动力和能量都来自蒸汽系统，这个过程中动力站放散蒸汽对空排放现象普遍存在。这些放空的蒸汽中蕴含的能量很大，但压力较低，废热蒸汽往往含有硫黄粉尘，因此回收利用比较困难。
为此，杨兆洞带领团队设计了回收工艺管线，从除氧器和连排扩容器的放散蒸汽出口处分别连接管线，将形成的高温凝结水接入计量水箱。化验结果表明，这些高温凝结水水质优良，完全满足厂控除盐水指标要求。于是，每天就有76吨左右的高温凝结水作为锅炉水被重新利用。
运行过程中，他们又发现，低压蒸汽图幅管网放空和低压蒸汽排凝造成了新的蒸汽损失，甚至存在低压蒸汽上下并排的现象，这与标准化现场的要求不符合。今年年初，技术人员研究发现，症结在于装置负荷与蒸汽量不匹配。他们合理安排装置开停工，根据装置负荷调整再生蒸汽用量，适时调整锅炉运行模式，实现对整套中低压蒸汽系统的持续优化，有效降低了蒸汽排放量，提高了蒸汽回用率。
普光分公司HSE监督管理部节能管理科科长时冲锋说，目前低压蒸汽日放空量已由原来的100吨左右降到目前的10吨左右，蒸汽利用率明显提高。
推进技术革新，水电用量同步下降
天然气净化厂循环水场设有两套循环水系统，每小时循环水量达4万多立方米。这些循环水经冷水塔冷却后，靠功率为5000千瓦的循环水泵加压输送到系统管网供装置使用。
循环水系统是该厂的高能耗单元，其主要能耗设备是冷水塔和循环水泵。“冷水塔和循环水泵是控制循环水系统水量与水温的关键设备，它们之间也存在关联性，只要降低了水温，就控制住了用水量，总能耗就能降下来了。”杨兆洞分析。
该从什么地方着手呢？经过对整个循环水系统进行排查，他们对风机进行改进，在不增加风机能耗的前提下，提高风机的降温效率，这样就不需要太多循环水换热。
统计结果表明，2017年，这项技术改进措施共节约电费1100多万元，同时循环水量减少2000万立方米。